近日，中国建材总院积极参与集团组织的“媒体走进中建材，探访高质量发展”专项活动，经济参考报、上海证券报、证券时报、环球网、中国建材杂志、中国企业报、企业观察报等7家主流媒体探访总院所属中材电瓷、江西中材2家企业“智造”基地。
新华社旗下经济参考报、上海证券报分别发文对中材电瓷在创新发展之路上的“硬实力”进行报道，讲述中材电瓷如何锤炼成制造业单项冠军企业，全球最大的棒形绝缘子供应商之一。跟着小料来看看详细内容吧~
经济参考报全文如下：
中材电瓷：炼成“定海神针”赋能全球电网
近日，记者在中材江西电瓷电气有限公司（以下简称“中材电瓷”）江西基地看到，一排排棕红色、蓝灰色的“棒子”整齐伫立在厂房内，这是即将发货的棒形支柱瓷绝缘子（以下简称“棒形绝缘子”）。
棒形绝缘子是输变电领域的关键性基础材料，安装后能承受百万伏电压、数吨弯曲和扭转负荷，被誉为输变电的“定海神针”。
“我们自主创新了特高压棒形技术、半导体釉技术等关键技术，研制的棒形绝缘子产品打破了国际垄断，被广泛应用于国内外特高压工程。”中材电瓷董事、总经理杨晓明告诉《经济参考报》记者，公司已成长为制造业单项冠军企业，是全球最大的棒形绝缘子供应商之一，目前订单已排到了明年。
单项冠军：创新与市场“不绝缘”
回忆起半导体釉棒形绝缘子的研发，曾任中材电瓷副总经理的桑建华连道“压力太大！”
从2018年开始，中材电瓷陆续接到客户询单——能否在棒形绝缘子表面釉层添加半导体特性，这样工作时会产生一定泄漏电流，从而带来热量，解决覆冰和“污闪”问题，满足高严寒地区、高污秽气候地区电网建设需求。
销售人员信心满满接了单，产品研发却不顺利。“第一代产品做出来了，但性能不理想。”桑建华决心亲自带队“啃硬骨头”。
选择什么样的半导体性质添加材料，关乎泄漏电流状态，也是研发的首要关卡。
研发团队找到国内头部生产商匹配合适的添加材料，原本踌躇满志，谁知经过6批次的试用验证，只有2批次合格，且无法复制。研发一时陷入停滞。
“一吨添加材料就要50多万元，资金投入巨大，看着试验一次又一次失败，同事们睡不着觉，脑子里想的全是技术问题。”中材电瓷技术研发经理陈文辉至今记得当时那种焦虑状态。
转机出现在一次交流会议上。桑建华与一位从事陶瓷用品销售的朋友聊到了该情况，对方表示可以帮忙寻找新的添加材料。“样品拿来进行多批次的试用验证，发现完全符合要求，价格还低了近一半。”调整了80多次基础釉配方、制定完善的工艺控制标准、改造窑炉改进烧成制度……一点一点“死磕”下，2024年中材电瓷实现了第二代半导体釉产品的产业化生产，成为国内唯一、全球唯二之一掌握该技术的公司。
关关难过关关过，类似的创新故事还有很多。
21世纪初，我国启动特高压攻关项目。2010年7月，中国电力科学研究院联系多家下游企业，急寻能承受特高压的棒形绝缘子。
彼时，作为入行仅五年的“小兵”，中材高新材料股份有限公司电瓷事业部（中材电瓷的前身）勇敢揭榜。第一窑产品全部不合格，就再查找问题烧制第二窑，最终实现了百万伏产品合格率98%的行业领先水平，第一次打响了名声。
世界第一条投入商业化运行的1000千伏特高压交流输电线路、世界第一条投入商业化运行的±800千伏特高压直流输电线路、世界第一个特高压换流站……中材电瓷不断磨砺技术“杀手锏”，已拥有专利70余项，其生产的棒形绝缘子因为强度更好、重量更轻，开始频频出现在重大电力工程中。
单项冠军是怎么炼成的？“关键是坚持聚焦市场需求和痛点，不断开展高效新产品研发。”杨晓明说，“我们做的是绝缘子，但创新和市场不能‘绝缘’！”
新的攻关已在路上。为提升棒形支柱产品抗老化性能，中材电瓷正在开展工业氧化铝配方研发工作。
“今年干法成型配方进行两轮中试，完成了550千伏产品试制，湿法成型配方进行了首轮中试，完成了220千伏产品试制，两类产品性能经检测都达到研发目标。”陈文辉透露。
加速升级：向“智”向“绿”要效益
机器臂精准摆动，一个个圆柱状的泥料坯体被轻巧地放到陶瓷模具上，随即又被快速冲压进边加热边旋转的金属模具内自动分离，印刻成似矿泉水瓶的形状，再由三个形状各异的旋转模具进行表面高精度的“DNA复制”，最终变成一个个光滑细腻、形如弧形灯罩的绝缘子……
在中材电瓷中控中心智能化生产管理平台上，悬式瓷绝缘子生产的实时视频和详细数据一目了然。
“我们研制的全自动旋压成型机组已攻克工艺技术难题，率先填补了国内圆柱头瓷绝缘子旋压成型的空白，并建成了大规模超特高压用绝缘子全自动化生产线和智能生产管理平台，生产效率提升2.62倍，产品生产周期缩短70%，全过程合格率提升10%。”杨晓明说，今年浇装、成型、喷釉三大主要工序都将实现自动化。
以成型工序为例，工人需要搬抬的重量在四、五十公斤左右，劳动强度非常大，且产品质量易受人工影响。“以前2个人一个班可以干到200个，现在基本不需要人工参与，一班能干到800个。”
对于电瓷这样的传统产业而言，转型升级的迫切性还体现在绿色上。
天然气是电瓷生产的主要燃料。中材电瓷与设备厂家联合开发和应用了更加先进的控制算法和隔热性能更好的材料，对重点热工设备进行升级，并深挖余热利用潜力，天然气能耗降低约26%。
国家绿色工厂、智能制造示范工厂等一系列荣誉称号的获得，是这家制造企业转型升级探索成效的有力证明。但杨晓明认为还不够。在他看来，唯有持续向“新”求“变”、向“智”向“绿”，才能在快速迭代升级中立于潮头。
目前，中材电瓷正在建设一条新的干法生产线，设计之初就对信息化、智能化、数字化以及安全管理等方面提出了更高、更具体化的要求。
绝缘子产品品种多且多为小批量生产，如何设计建造一个绿色智慧、运行经济、更具竞争力的工厂？“行业内没有先例可以借鉴，我们只能自己摸索，四处去别的行业取经，广泛与相关供应商展开研讨交流。”杨晓明自信地说，今年新产线建成后，将成为行业内新的标杆。
布局全球：提前谋划拿到入场券
中材电瓷新产线还未投产，订单却已排到了明年。
“增量主要来自国外，今年仅欧洲市场新签合同就有6000万元。”杨晓明庆幸早有布局。
成为西门子能源、ABB、GE、日立新能源等知名电气巨头的供应商，是中材电瓷此前进入国际市场的主要路径。意识到欧美国家加快电力设备更新换代的潜藏机遇，这家企业决定直接进军终端市场。
自2019年加速自身品牌出海步伐以来，中材电瓷已叩开多家海外客户和项目的大门：厄瓜多尔500千伏变电项目、西门子法国RTE电容器项目、巴西美丽山±800千伏特高压输电线……
蹚出新路，并不容易。
“欧洲市场这几年电力需求量很大，未来投资前景良好，我们积累了一定量的市场沉淀后，就瞄准了当地的各大电力公司。”中材电瓷国贸部副经理李冰鑫说。
无数封邮件，无数次商谈，无数个整改方案……经过多年努力，中材电瓷最终打破壁垒拿到入场券，成为意大利国家电网Terna唯一的中国绝缘子合格供应商，手握其85%的中标份额。
赢得市场的背后是“硬实力”。“我们专门开发了技术难度高、工艺要求严的蓝灰釉系列产品，迅速打开了欧美市场。”杨晓明说。
一组数据清晰有力——中材电瓷棒形绝缘子年产量约3万吨，公司2025年上半年收入预计2.5亿元，同比增长9.78%；利润总额预计3千万元以上，同比增长18.75%；出口占总收入的比例约34%，随着海外新签订单逐步交付，预计整年该数值可达到40%。
“我们将继续加大新材料研发力度，不断提升工业化制造水平，持续推动信息化、智能化，扩大海外电力工程应用，加速向全球绝缘子领域一流制造服务商进发。”谈及未来，杨晓明干劲十足。
上海证券报全文如下：
中材电气：用“硬实力”赢得市场 今年欧洲市场新签合同已超8000万元
“对于整个电网来说，虽然电瓷（绝缘子）的占比非常小，却是不可或缺的关键一环。”中材江西电瓷电气董事、总经理杨晓明指着展厅中的电网沙盘告诉记者，公司不仅是国家电网和南方电网的重点供应商，同时也是西门子能源、ABB、GE、日立新能源等国际知名电气巨头的重要供应商，大量出口欧美等海外市场，成长为制造业单项冠军产品。据介绍，2025年以来，中材电气在欧洲市场新签合同超过8000万元。
世界电瓷看中国，中国电瓷看芦溪。萍乡芦溪，江西与湖南的交界地，素有“湘赣通衢”“吴楚咽喉”之称，如今成为中国电瓷之都，中材电气做出了重要贡献。近日，记者深入一线，实地探访了中材江西电瓷电气公司的生产线。在现场记者看到，一批批不同型号规格的产品，在流水线上分批打包运送，工人们正忙碌着各自的工作。
“电瓷（绝缘子）作为输变电领域的关键性基础材料，其性能的好坏直接决定了电网系统所能承受的最高电压。”中材江西电瓷电气副总经理、淄博电瓷董事长栾艺娜告诉记者，中材电气是一家专业从事高压输变电用绝缘子新材料和制品的高新技术企业，拥有江西和山东两家生产工厂。
“我们先后开发制造了交流750kV和1100kV、直流800kV和1100kV棒形支柱绝缘子产品，产品具有大尺寸、高强度、高稳定性等特点，各项性能指标已达到国际领先水平，不仅满足了我国特高压工程的建设需求，也成为特高压用支柱绝缘子的主要供应商。”她说。
中国瓷器，闻名于世，其工艺流程也早已清晰流畅。记者在生产线现场看到，如同制作一件普通家用瓷器，电瓷绝缘子也要经过制浆、制坯、修坯、干燥、上釉、烧制等几大工序。每个工序上的工人们都在按步骤推进每道工序。其中，修坯工序的工人们，手持修刀，一丝不苟地将已经成型的电瓷泥坯边缘再次修整齐滑，动作极为娴熟。
与普通瓷器不同的是，电瓷绝缘子的每道工序都极为严苛，其中成品检验环节更是必不可少，严上加严。
“我们每一批次产品，都要经过零下60摄氏度至零上40摄氏度，即100摄氏度温差的检验，模拟考验产品在数十年使用过程中的抗老化性能。”中材江西电瓷电气高压实验室负责人吴铁告诉记者，产品在交付到用户之前，要进行最高耐受电压、表面放电的闪络电压、机电强度等一系列检验，保证了公司每个批次的产品上网后，都能经住时间的考验。
“对于庞大的电网，安全稳定重于泰山，每多一项检验就多了一分保障。”杨晓明指着中控中心智能化生产管理平台告诉记者，同时公司还持续深入进行装备技术迭代升级，自主研制系列产业化专用设备，开发了集DCS、ERP、MES、中控中心为一体的行业智能化生产管理平台，建成了规模化全自动示范生产线。
杨晓明告诉记者，公司还研制出全自动旋压成型机组并攻克工艺技术难题，实现了圆柱头瓷绝缘子高效可靠制备，率先填补了国内圆柱头瓷绝缘子旋压成型的空白，效率得到极大幅度的提升。他指着一排排微蓝色电瓷绝缘子充满信心地告诉记者，去年公司的半导体釉产业化完成了四项重大技术攻关，实现了产业化生产，在国内外市场都受到欢迎。
“目前，我们正在建设新的干法生产线，在设计之初，就对信息化、智能化、数字化以及安全管理等方面提出更高、更具体化的要求，广泛与相关供应商展开研讨交流，今年建成后，将成为行业内新的标杆，目前产线正在建设，订单已经排到明年了。”杨晓明说。
各个国家的电网，都需要高品质电瓷。据介绍，中材电气用创新的“硬实力”赢得市场，截至目前已基本完成了欧洲终端电力市场的全覆盖。
“2025年以来，中材电气欧洲市场新签合同超过8000万元。随着半导体釉电瓷的产业化推进，我们全球市场会进一步拓展，我们的目标是年度国际化收入占比40%。”杨晓明说。
